Heijmans demonstriert, dass emissionsfreie Infrastrukturarbeiten bereits Realität sind
Emissionsfreies Bauen ist kein Experiment mehr. Es ist die Richtung, in die sich die Branche bewegt. Doch in der Infrastruktur ist die Herausforderung komplexer als anderswo. Schwere Maschinen, hoher Produktionsdruck und Standorte ohne Netzanschluss machen die Elektrifizierung alles andere als einfach.
In Schiphol demonstriert Heijmans, dass emissionsfreier Betrieb schon heute möglich ist.
Nicht nur, weil es erforderlich ist, sondern weil es möglich ist
Der Druck durch Gesetze und Ausschreibungen nimmt weiter zu. Emissionsfreies Arbeiten wird zunehmend gefordert, in einigen Fällen ist es sogar Pflicht. Aber für Heijmans ist die Geschichte damit noch nicht zu Ende.
Heijmans hat klare Ambitionen. Bis 2030 will das Unternehmen seine eigenen Geräte emissionsfrei betreiben. Die Elektrifizierung ist daher nicht nur eine Reaktion auf äußere Anforderungen, sondern eine bewusste Entscheidung, eine Führungsrolle zu übernehmen und Verantwortung für die Zukunft der Branche zu übernehmen.
Diese Ambition bedeutet auch, bereit zu sein, zusätzliche Schritte zu unternehmen, insbesondere dort, wo der Markt noch nicht vollständig auf den elektrischen Betrieb ausgerichtet ist.
Elektrifizierung ohne werksseitig gefertigte Lösungen
Als Heijmans mit der Elektrifizierung seiner Geräte begann, waren werksseitig gefertigte elektrische Infrastrukturmaschinen kaum verfügbar. Insbesondere für schwere Asphaltgeräte bot der Markt keine praktikablen Lösungen.
Anstatt zu warten, wählte Heijmans einen pragmatischen Ansatz. Neue Maschinen wurden mit Dieselmotoren gekauft und sofort auf Elektroantrieb umgerüstet. Dies ermöglichte es Heijmans, die Elektrifizierung kontrolliert zu skalieren, von einzelnen Maschinen bis hin zu kompletten Arbeitsprozessen.
Sicherheit steht niemals zur Diskussion
Bei der Elektrifizierung schwerer Geräte ist Sicherheit nicht verhandelbar. Auf Baustellen kommen große Maschinen zum Einsatz, die oft unter komplexen Bedingungen arbeiten. Das erfordert Lösungen, die unter allen Umständen nachweislich sicher sind.
Für Heijmans und Intercel ist Sicherheit daher der Ausgangspunkt jeder technischen Entscheidung.
„Sicherheit geht vor. Es muss einfach eine sichere Lösung sein.“
Peter Schellekens
Senior Buyer (Construction Equipment) Heijmans
Diese Überzeugung untermauert jeden Schritt im Elektrifizierungsprozess und entscheidet darüber, ob eine Lösung überhaupt realisierbar ist.
Die Realität hinter dem elektrischen Betrieb
Bei der Elektrifizierung geht es nicht nur darum, eine Batterie hinzuzufügen. In der Praxis ist viel mehr damit verbunden.
Der verfügbare Platz in einer Maschine ist auf den Bereich begrenzt, der zuvor vom Dieselmotor eingenommen wurde, während der Ausgangspunkt ist, dass die Maschine einen vollen Arbeitstag lang mit Batterien betrieben werden kann. Gewicht und Balance sind daher kritische Faktoren. Die Platzierung der Batterie wirkt sich direkt auf die Stabilität und Benutzerfreundlichkeit des Geräts aus.
Darüber hinaus variiert der Energieverbrauch je nach Anwendung erheblich. Bei Asphaltgeräten bestimmen Faktoren wie Asphalttemperatur, Schichtdicke und Arbeitsbreite den erforderlichen Energiebedarf. Dies erfordert kundenspezifische Lösungen, die sich an die realen Bedingungen anpassen.
Elektrifizierung in großem Maßstab
Was mit der Elektrifizierung einzelner Maschinen begann, wurde im Rahmen des Schiphol-Projekts auf den Einsatz eines vollelektrischen Asphaltzugs ausgeweitet.
„Hier ist ein sogenannter ‚Asphaltzug‘, was bedeutet, dass alle für den Asphaltbau erforderlichen Maschinen vollelektrisch und emissionsfrei arbeiten.“
Asphaltverteilermaschinen, Walzen und Sprühfahrzeuge arbeiteten als ein integriertes elektrisches System zusammen. Dies war kein Pilotprojekt, sondern eine operative Realität an einem der komplexesten Projektstandorte in den Niederlanden. In diesem Moment wurde klar: Emissionsfreier Asphaltbau ist keine Theorie mehr.
Energie, die sich mit der Arbeit bewegt
Da der Energiebedarf je nach Anwendung stark variiert, ist Flexibilität unerlässlich. Feste Batteriesysteme reichen in jeder Situation nicht aus, um eine ununterbrochene Produktion zu gewährleisten.
Unter unserer Produktmarke Cellpower entwickeln wir kundenspezifische, austauschbare Akkupacks. Diese Akkupacks lassen sich schnell an der Maschine austauschen und sind innerhalb einer Flotte zwischen verschiedenen Maschinen austauschbar. Ein Pack kann in Betrieb sein, während ein anderer geladen wird, wodurch Ausfallzeiten strukturell verhindert werden und der Fokus auf der Produktion bleibt.
Die Akkupacks sind so konzipiert, dass sie in den verfügbaren Platz und das zulässige Gewicht der Maschine passen und in enger Zusammenarbeit mit spezialisierten Umbaupartnern eingesetzt werden. Dies stellt sicher, dass die Energieversorgung und das Maschinendesign auch bei intensivem und kontinuierlichem Betrieb optimal aufeinander abgestimmt sind.
Von der Skepsis zum Vertrauen auf der Baustelle
Neue Technologien erfordern Anpassung. Die Bediener wollen vor allem eines: weiterarbeiten. Alles, was die Kontinuität gefährdet, wirft Fragen auf.
Das war auch bei elektrischen Geräten der Fall. Anfangs gab es Zögern. Nicht aus Widerwillen, sondern aus Professionalität. Die Praxis musste beweisen, dass es funktioniert.
„Die Leute vor Ort wollen einfach die Produktion aufrechterhalten. Sie wollen eine Maschine, die funktioniert.“
Peter Schellekens
Senior Buyer (Construction Equipment) Heijmans
Diese reale Erfahrung machte den Unterschied. Da sich die Maschinen als zuverlässig erwiesen und die Arbeit ohne Unterbrechung fortgesetzt wurde, wuchs das Vertrauen. Zusätzliche Vorteile wie reduzierte Geräuschentwicklung, keine Emissionen und ein angenehmeres Arbeitsumfeld wurden bei allen Projekten erlebt. An Standorten mit strengeren Lärm- und Emissionsanforderungen, wie z. B. in städtischen Gebieten, wird dieser Unterschied noch deutlicher.
Skalierung erfordert intelligente Ladelösungen
Mit der wachsenden Anzahl elektrischer Maschinen wächst auch der Bedarf an flexiblem Laden. Projekte ziehen um, und feste Netzanschlüsse sind nicht immer verfügbar.
Am Flughafen Schiphol entschied sich Heijmans daher für den Einsatz eines mobilen Ladezentrums, das das gleichzeitige Laden mehrerer Akkus vor Ort ermöglicht. Unser Beitrag lag in den austauschbaren Akkupacks, die in mehreren Maschinen eingesetzt werden können, wodurch die elektrische Maschinenflotte weiter skaliert werden kann.
Das Ladezentrum folgte logisch den Schritten, die bereits im Rahmen der Elektrifizierung der Maschinenflotte unternommen worden waren.
Schiphol als Grundlage für das, was als Nächstes kommt
Heijmans blickt weiterhin nach vorne. Basierend auf den Erfahrungen mit elektrischen Geräten werden auch Maschinen, die noch nicht elektrifiziert wurden, wie z. B. Straßenmarkierungsmaschinen und Rüttelplatten, im Rahmen dieser Ambition berücksichtigt. Für Rüttelplatten hebt Peter spezifische Herausforderungen hervor, darunter begrenzter verfügbarer Platz, zulässiges Gewicht und die Auswirkungen kontinuierlicher Vibrationen auf die Batterie.
Schiphol ist ein wichtiges Projekt für Heijmans. Es demonstriert, was heute bereits operativ möglich ist, und dient als konkreter Ausgangspunkt für die nächsten Schritte hin zu einer vollelektrischen Flotte.
Von der Vision zur Praxis
Emissionsfreie Infrastrukturarbeiten erfordern Visionen, aber vor allem den Mut, anzufangen. Durch die schrittweise Elektrifizierung, die Abstimmung von Technologie und Betrieb sowie die zentrale Bedeutung von Sicherheit und Zuverlässigkeit werden emissionsfreie Arbeiten in der Praxis erreichbar.
Das Schiphol-Projekt zeigt, dass emissionsfreie Infrastrukturarbeiten keine Zukunftsvision mehr sind, sondern etwas, das heute realisiert wird. Jeder nächste Schritt baut auf dieser Erfahrung auf.
